Logistica e packaging sono due aspetti strettamente legati e che vanno affrontati in maniera strategica per poter generare benefici non solo alle aziende produttrici, ma a tutta la supply chain.
Facciamo un passo indietro: gli imballaggi sono, nello stesso tempo, prodotto e servizio, dovendo soddisfare più requisiti di uno stesso ambito: da un lato il compito di fornire funzionalità, dall'altro efficienza. Approfondiamo questi aspetti.
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Logistica del packaging e standardizzazione
Nel corso degli ultimi anni è emerso un aspetto critico relativamente alle supply chain nel settore della GDO. Ci riferiamo al consistente aumento di materiali da imballaggio da trasportare verso i punti vendita.
In via teorica una logistica perfettamente efficiente dovrebbe imporre soluzioni di imballaggio con due caratteristiche chiave: standard e modulari.
I motivi sono facilmente intuibili e si rifanno alla semplificazione della fase di trasporto dalle sedi produttive, ai magazzini di stoccaggio, fino ai punti vendita.
Si parla quindi di sistemi ottimizzati in termini di saturazione dei trasporti, perlomeno rispetto alla situazione attuale dove i colli sono molto differenti tra loro, a fronte di confezioni primarie e secondarie estremamente diversificate.
I margini di miglioramento del processo sono quindi decisamente ampi anche se coinvolgono più soggetti con interessi contrapposti.
Logistica, imballaggi e sostenibilità
Rispetto ad anni fa, l'attenzione alla sostenibilità è aumentata in modo smisurato.
In questo ambito è stato analizzato come carichi non ottimizzati producano maggiori costi e un più consistente impatto ambientale.
Il problema ambientale è un fattore che si aggiunge alle funzioni classiche del packaging, ossia protezione del prodotto e informazioni commerciali oltre che di brand.
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Per proseguire lungo questo percorso, i ripetuti confronti tra fornitori di imballaggi, brand owner e GDO hanno permesso la diffusione di tipologie di packaging con forme e dimensioni che vanno nella direzione di una progressiva omologazione.
Ne conseguono, poi, altre conseguenze, non propriamente secondarie. Si sta già assistendo al fenomeno della riduzione di pesi e volumi nel packaging, in modo da comportare più vantaggi: meno sprechi per le aziende, riduzione dei costi di approvvigionamento delle materie prime, per arrivare all'ottimizzazione dei carichi.
Sul versante della logistica tutto ciò si traduce, dal punto di vista pratico, in un costo inferiore dei trasporti, oltre a un più ristretto numero di veicoli su strada, con calo sia delle emissioni che dell'inquinamento complessivo.
Tutti aspetti strettamente collegati tra loro che possono trovare applicazione attraverso la scelta oculata dei materiali, prevedendo uno smaltimento facilitato oppure il riuso funzionale del packaging.
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Da dove (ri)partire
Da dove partire, o meglio, come proseguire all'interno di questi processi virtuosi?
Molti esperti di settore consigliano, nel momento in cui si arriva a progettare o pensare a un nuovo packaging, di partire dal c.d indice di fragilità del prodotto da imballare.
Questo principio analizza, in primis, la natura dei prodotti. Quando abbiamo a che fare con un genere di articoli particolarmente delicati, diventa logico investire di più per imballaggi robusti, più problematici da trasportare (quindi meno standard), in funzione della protezione del contenuto.
Viceversa, per gli articoli che non presentano rischi legati alle fasi della logistica, vale la pena puntare su una riduzione nei costi dei materiali e mantenersi vicini alle logiche di omologazione/standardizzazione per i motivi esposti in precedenza.
Una volta progettato l’imballaggio, il coinvolgimento diretto del sistema logistico permette una visione strategica da cui non si può più prescindere.
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